Lean Thinking

Friday 27 October 2017

INTERVIEW DE PAUL NATHAN, GÉRANT DE L’ENTREPRISE POECKES
ET JACQUES CORDEIRO, RESPONSABLE DES RESSOURCES HUMAINES

Depuis un peu plus d’un an, l’entreprise POECKES a décidé de penser lean. L’objectif : améliorer la performance de ses chantiers aussi bien pour la motivation de ses équipes que pour la satisfaction de ses clients.

Pourquoi avoir fait le choix d’industrialiser vos processus en mettant en œuvre la méthode lean construction ? P. N.: En comparant l’évolution de la productivité du BTP avec celle d’autres branches, comme l’industrie automobile notamment, nous avons constaté que son efficience ne s’est non seulement pas développée à la même vitesse, mais qu’elle a même légèrement diminué. Cette différence de progression s’explique par le fait que l’industrie, contrairement à la construction, a su trouver et déployer des solutions innovatrices pour améliorer continuellement ses chaînes de production et, ce faisant, sa productivité. Bien que notre secteur ait ses spécificités (entre autres, la production de pièces uniques ou de prototypes, la production délocalisée et l’organisation de projets temporaires), nous devons quand même avouer que la plupart de nos processus d’exécution sont récurrents. Dans un gros œuvre classique, par exemple, on peut décomposer la chaîne de production en 3 catégories de processus répétitifs  -  coffrage, ferraillage, bétonnage - qui peuvent être standardisés en vue d’une amélioration continue et, de ce fait, être industrialisés. L’idée de s’inspirer d’autres secteurs pour atteindre un avantage concurrentiel n’est pas nouvelle et a déjà rencontré un grand succès dans d’autres entreprises de construction à l’étranger. Une des approches qui peut nous permettre d’atteindre nos objectifs d’amélioration est le lean management. Inventé par des ingénieurs japonais issus du secteur de la production automobile, il vise justement à réduire, voire à éliminer, toutes sortes de gaspillages. Face au constat que 55 à 65% des activités sur les chantiers de construction* n’offrent aucune valeur ajoutée au client, et sont donc du gaspillage, l’adoption du lean offre un énorme potentiel d’amélioration. (*source : Le Lean appliqué à la construction, Patrick Dupin; adapté de Alan Mossman, The Change Ltd). Nous venons de commencer son implémentation et ressentons déjà une progression dans nos rendements. C’est la raison pour laquelle nous allons poursuivre notre chemin dans ce sens. Nous pourrons ainsi garantir la pérennité de notre entreprise dans une conjoncture qui devient de plus en plus exigeante au niveau de la compétitivité, des prix, des délais d’exé- cution et de la qualité.

Sur quel type de chantier l’avez-vous expérimentée et quels outils avez-vous déployés ? P.  N.: L’intégration du lean management commence déjà bien avant la phase de réalisation, dans la phase d’études et de préparation des projets (principe du Frontloading). L’objectif est de mieux préparer la réalisation des chantiers afin d’en optimiser l’exécution. Par exemple, les plans de rotation pour les banches ou les coffrages sont réalisés au préalable afin de gagner du temps plus tard dans le projet. L’utilisation du BIM s’inscrit dans cette optique. Il nous permet de simuler les processus de production afin d’en assurer une meilleure transparence et d’éviter les problèmes liés à la production sur chantier, bien plus coûteux. Mais plus important que l’application de certains outils isolés est le changement de paradigme ou de mentalités pour identifier les différentes formes de gaspillage et, par là, optimiser nos chantiers. Pour y parvenir, nous avons formé nos ressources humaines à l’esprit lean au moyen de présentations et de simulations avec la collaboration de Delta  Partners et de la LUSCI, et nous avons mis en exergue les avantages d’une bonne organisation respectant entre autres la méthode des 5S. Par ailleurs, nous avons également sensibilisé nos responsables de chantiers au Last Planner® System (LPS), que nous avons d’ailleurs déjà expérimenté sur différents chantiers en partenariat avec l’IFSB. À partir du moment où les équipes ont pris conscience des différentes formes de gaspillage qui peuvent exister sur un chantier, la transformation s’est faite de manière automatique : ce n’est plus la direction qui demande des changements mais les conducteurs de travaux, les chefs d’équipes et les ouvriers qui les suggèrent. Voyant un progrès, ils soutiennent cette démarche, ils sont plus impliqués, plus motivés et apprécient de pouvoir donner des retours à leurs supérieurs. Le lean est une approche globale : dès qu’on agit sur un point (rangement, tri, gestion des déchets, etc.), cela a une incidence sur la performance globale du chantier.

Qu’est-ce que le Last Planner® System et quels avantages l’entreprise POECKES et le client final peuvent-ils en tirer ? P. N.: Le LPS est un outil de planification, de coordination et de contrôle qui permet de stabiliser les processus d’exécution et, par là, d’augmenter la fiabilité du planning. En fait, l’idée de base du LPS est très simple : le LPS se concentre, dans un premier temps, sur le fait de réunir toutes les parties prenantes d’un projet autour d’une table pour discuter de manière intégrative et collaborative du déroulement du chantier. L’objectif est d’impliquer tous les acteurs des différents corps de métier (qui sont les spécialistes dans leurs domaines respectifs… les Last Planners) dans la planification du processus de production. Cette nouvelle plateforme d’échange, qui est appuyée par le système des Post-It apposés sur un tableau commun, crée une ambiance où chaque prestataire peut s’engager pour respecter les différentes interventions sur chantier puisqu’il est directement impliqué dans les prérequis des travaux. Ces discussions permettent de clarifier les différents impératifs et contraintes, et de programmer les interventions des différents partenaires et leurs interactions. Ces discussions et cette plateforme sont des moyens pour chaque acteur de s’engager dans le processus de planification du déroulement de la production et de se responsabiliser dans l’objectif commun du projet. Ainsi, le LPS est surtout un moyen de communication qui soutient l’échange et le partage entre chaque intervenant afin d’assurer la meilleure coordination des travaux. Ce système assure un résultat win-win à tous les participants. En effet, chaque Last Planner, dont l’entreprise POECKES, peut ainsi mieux planifier et anticiper ses interventions, les bureaux d’études et de contrôle ont une plus grande visibilité sur l’ensemble du projet, et, bien entendu, le client a une meilleure garantie sur le respect des délais, la diminution des risques et la réduction des pertes de temps inhérents à une mauvaise coordination.

Y a-t-il un lien entre le lean management et votre démarche de triple certification ISO ? J. C.: Il y a en effet plusieurs points de convergence. D’abord, la standardisation recherchée dans le lean management implique davantage d’études et de pré- paration pour réaliser un gain plus important lors de la production. Il en résulte une amélioration continue des processus qui s’inscrit parfaitement dans la démarche qualité poursuivie par la norme ISO. Ensuite, la remise en question permanente sur les chantiers, encouragée par la vision lean, permet également de réduire les coûts inutiles, les situations dangereuses et la dégradation de l’environnement, préoccupation qui nous est également chère. Elle nous permet également de nous placer dans une optique qui vise à assurer l’amé- lioration continue de nos services. Notre vision de la qualité s’articule autour de 4 piliers : offrir une plus-value à nos clients, s’inscrire dans une démarche d’innovation et de développement durable, assurer le meilleur management de nos ressources humaines et matérielles, préserver les partenariats à long terme. En fait, la mise en œuvre sur nos chantiers du lean management et la standardisation de nos méthodes de travail nous permettent de transmettre une culture de travail basée sur la qualité et la performance, ce qui est notre meilleure carte de visite auprès de nos diffé- rents partenaires…

NEOMAG #9